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轉底爐脫鋅除塵灰專用粘合劑配方技術轉讓
轉底爐脫鋅除塵灰專用粘合劑由多種高分子環保材料聚合而成，具有加量少、灰分小、粘接力強、成型率高、強度高，不引入降低鐵品位的有害物質，球團不崩解、高溫不粉化等特點，制備的球團耐高溫、還原性好、脫鋅率高、金屬化率高。
轉底爐脫鋅除塵灰專用粘合劑配方原料：聚丙烯酰胺、CMC、預糊化淀粉、純堿、小蘇打、氧化鋁粉、膨潤土。
應用范圍：
適用于鋼廠含鋅除塵灰，如高爐干法除塵灰、燒結電場除塵灰等。
產品特點：
1.專業性強：專用于鋼廠含鋅除塵灰，具有高粘性，金屬化球團能滿足回高爐煉鐵要求，避免鋅的循環富集引起爐內結餾、風口起翹等造成爐頂溫度升高的現象。
2.抗氧化鈣：可以與含鋅除塵灰中的氧化鈣結合，使成型的球團能抵抗殘存的氧化鈣引起的龜裂、崩解、粉化現象，濕強度、冷強度加強。
3.使用效果好：每噸生產鋼廠含鋅除塵灰球團25-50噸，成型率98 %，干后冷強度80公斤以上，無崩解、粉化率低，球團還原性好，脫鋅率97%，金屬化率80%。
4.降成本：添加量小，粘結力強，冷壓成型，工藝簡單，設備投資少，降低生產成本。
5. 綠色環保：不含硫、磷等有害元素，對環境友好。
使用方法：
1.直接加入干粉：將粘合劑均勻加入物料中，物料與粘合劑的比例一般為100:3。根據物料粒度，比表面積，粘合劑加入量有所不同。
2.將物料潤濕，視物料濕度情況噴灑適量水。注意控制濕度。
3.攪拌均勻后，即可冷壓成型。
以上方法僅供參考，客戶可根據實際需要進行添加。
市場前景：
鋼鐵企業在冶煉生產過程中，均產生大量粉塵，產生量一般為鋼產量的8％～12％，如高爐、轉爐冶煉過程中，有高爐布袋灰、煉鋼LT灰、煉鋼除塵灰等，這類物質含有較多環境污染物質，會帶來占地面積大及環境污染問題。因此，需要對除塵灰進行合理利用。
鋼廠通過除塵設施將粉塵收集，根據成分含量的高低，再選擇合理的工藝進行回收利用。除塵灰成分中某些元素的不同，會造成不同的影響。除塵灰中富含Fe、CaO、MgO、C等，部分還含有Zn、K、Na等元素，直接返回燒結生產會造成燒結礦質量下降，影響高爐順行以及高爐壽命等。可采取除塵灰配成含碳球團利用粘合劑成型后進入轉底爐中，直接還原生成金屬化球團，脫除有害雜質后再投入高爐中使用。
如鋅的循環富集會引起爐內結餾、風口起翹，造成爐頂溫度升高，嚴重影響生產，需要進行脫鋅處理。目前國內除塵灰脫鋅處理，主要有轉底爐法和回轉窯法，轉底爐工藝具有技術先進、脫鋅率高、還原溫度高，且球團金屬化率高，還原時間短等，又可以給高爐冶煉減輕負擔。
含鋅除塵灰在投入轉底爐之前，需要通過粘合劑增加粘結力使其成型。由于球團沒有足夠濕、冷強度時，在生產、轉運、裝卸過程中易破碎；沒有足夠熱強度時，在轉底爐高溫下易粉化，所以粘合劑需要增加濕、冷強度和熱強度。
傳統粘合劑雖有助于球團的成型，但還會有加量大、成球率低、強度差、灰分大、引入的有害雜質多等缺點，會使除塵灰中的有害元素增加，且脫鋅率和金屬化率差。
本轉底爐脫鋅除塵灰專用粘合劑中的聚丙烯酰胺、CMC與水結合后提供高粘結力，使濕球的強度增加。預糊化淀粉遇冷水有較高粘結力，干后由于直鏈淀粉的回生老化，生球有好的塑性和強度。
純堿、小蘇打可以與除塵灰中含的氧化鈣(由于場地或時間原因，氧化鈣未消解或消解不完全)結合，使球團能抵抗殘存的氧化鈣引起的龜裂、崩解、粉化現象，濕強度、冷強度加強。
氧化鋁粉、膨潤土在1000～1200℃高溫下反應初生成莫來石結構，使結合體強度得到加強，在高溫下有良好的熱態性能和抗碎強度，使球團在轉底爐中脫鋅率高、耐高溫、還原性好、金屬化率高。
技術服務：轉底爐脫鋅除塵灰專用粘合劑配方技術資料費280元：含生產配方、工藝流程、性能指標、使用方法等，技術配方成熟，直接用于生產，提供技術指導。
上一技術：煉鋼污泥冷壓球團粘合劑 下一技術：鋼廠氧化鐵皮壓球粘結劑
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